Dalam industri label, lapisan dakwat label yang dicetak tidak tahan calar-, jadi ia biasanya memerlukan perlindungan selepas mencetak. Apabila varnis gagal mencapai kecerahan atau kesan matte yang diingini, laminasi adalah kaedah yang paling langsung. Laminasi melibatkan pemanasan dan tekanan filem plastik yang disalut dengan pelekat pada permukaan bercetak label. Selepas pelapisan, label ditutup dengan lapisan filem plastik, menjadikan permukaan lebih licin dan berkilat. Ini bukan sahaja memanjangkan jangka hayat label dan menambah baik kilauan dan ketegasannya, tetapi juga memberikan kesan perlindungan seperti kalis air, kalis air-lembapan, anti-kotoran, rintangan haus dan rintangan kakisan kimia.
Walau bagaimanapun, label sering menghadapi masalah selepas pelapisan, seperti buih laminasi, kekotoran dan masalah lain yang merumitkan penggunaan. Dalam artikel ini, penulis memperkenalkan beberapa isu laminasi biasa berdasarkan pengalaman praktikal bertahun-tahun, dengan harapan dapat membantu perusahaan mencegah masalah ini sebelum ia berlaku.
A. Gelembung Laminasi
Masalah Kualiti Filem
Sesetengah bahan filem tidak berkualiti apabila ia meninggalkan kilang dan mungkin sudah mengandungi buih. Gelembung ini biasanya berlaku dalam lapisan gam filem itu sendiri. Apabila menemui bahan mentah yang rosak seperti itu, penyelesaiannya adalah dengan kerap menyemak semasa proses pengeluaran, mengenal pasti isu dalam masa, dan menggantikan bahan yang diperlukan.
1. Permukaan Bahan Tidak Sekata
Permukaan tidak rata bagi-bahan label pelekat diri yang disalut dengan filem juga boleh menyebabkan buih laminasi. Memandangkan bahan filem digunakan pada permukaan label pelekat-sendiri yang dicetak, sebarang ketidaksamaan pada permukaan label boleh menyebabkan buih. Terdapat pelbagai sebab untuk permukaan tidak rata, seperti kecacatan pada bahan atau kualiti cetakan yang lemah.
Penyelesaian: Perhatikan buih laminasi dengan teliti untuk mengenal pasti sebarang corak dan semak sama ada permukaan label pelekat sendiri-rata di bawah keadaan pencahayaan yang berbeza. Jika mana-mana kawasan tidak rata ditemui, sahkan sama ada lokasi buih sepadan dengan bintik tidak rata ini.
Jika buih sejajar dengan penyelewengan, besar kemungkinan permukaan tidak rata pada-bahan label pelekat sendiri menyebabkan buih laminasi. Seterusnya, siasat punca ketidakteraturan permukaan, seperti objek asing pada penggelek penekan kertas yang boleh mencipta lubang, atau kecacatan pada bahan mentah. Berdasarkan penemuan, bangunkan penyelesaian untuk menangani isu tersebut secara menyeluruh.
2. Penuaan Penggelek Tekanan
Seperti yang dinyatakan sebelum ini, penggelek tekanan penuaan mungkin gagal untuk menekan bahan filem dan label bercetak bersama dengan berkesan, yang membawa kepada buih.
Penyelesaian: Periksa tanda-tanda penuaan dalam roller tekanan. Jika haus dikesan, menggantikan penggelek tekanan akan menyelesaikan masalah.
B. Kekotoran Salutan
1. Permukaan Bahan Kotor
Kotoran, habuk, gentian kertas dan sisa kertas pada permukaan-bahan label pelekat sendiri boleh menyebabkan kekotoran salutan. Oleh itu, permukaan bahan mesti dibersihkan semasa proses pengeluaran.
Penyelesaian: Kain habuk atau penggelek habuk boleh digunakan untuk membuang bahan cemar. Penggelek habuk, yang menampilkan penggelek poliuretana yang lemah melekit, mengikat habuk dengan berkesan pada permukaan bahan, mengurangkan masalah habuk semasa mencetak dan menyalut. Terutamanya, beberapa mesin cetak di pasaran sudah datang dengan penggelek habuk sebagai ciri standard, mengurangkan keperluan untuk langkah tambahan.
Selain itu, bahan pelekat-berasaskan sendiri{1}}kertas mungkin menghasilkan serbuk kertas, yang boleh membawa kepada kekotoran laminasi. Serbuk kertas sering timbul kerana kekuatan permukaan bahan yang tidak mencukupi, menjadikannya sukar untuk dikeluarkan sepenuhnya. Apabila menemui bahan tenaga-permukaan{5}}rendah dan jika menggantikan bahan itu tidak dapat dilaksanakan, salutan bawah boleh menjadi pendekatan yang berguna. Mula-mula, cetak lapisan dakwat atau pencair pada permukaan bahan, dan kemudian cetak warna lain. Proses ini mengurangkan lekatan gentian kertas dengan ketara, meningkatkan kedua-dua kualiti cetakan dan kualiti laminasi.
Pertama, cetak lapisan dakwat atau pencair pada permukaan bahan, dan kemudian cetak warna lain. Ini boleh mengurangkan lekatan gentian kertas dengan ketara, meningkatkan bukan sahaja kualiti cetakan tetapi juga meningkatkan kualiti laminasi seterusnya.
2. Mencetak Debu Terapung
Kualiti persekitaran bengkel percetakan mempunyai kesan yang ketara terhadap kualiti laminasi. Jika terdapat terlalu banyak habuk di dalam bengkel, ia boleh menyebabkan kekotoran laminasi. Pada dasarnya, anda harus menukar kasut anda sebelum memasuki bengkel percetakan dan mengemop lantai sekurang-kurangnya dua kali sehari untuk memastikan kebersihan dan meminimumkan penghasilan habuk.
3. Mencetak Elektrik Statik
Apabila mencetak pada bahan pelekat sendiri-filem, banyak elektrik statik dijana. Elektrik statik boleh menarik habuk dari persekitaran bengkel, menyebabkan kekotoran dalam proses laminasi. Oleh itu, selain menjaga kebersihan bengkel, kelembapan perlu dikawal. Sebaik-baiknya, kelembapan relatif harus dikekalkan sekitar 50-60%. Bagi perusahaan yang mempunyai sumber yang mencukupi, adalah disyorkan untuk menggunakan pelembap industri untuk mengawal kelembapan bengkel. Bagi perusahaan tanpa syarat sedemikian, mengemop lantai boleh membantu mengurangkan elektrik statik.
C. Keriting Laminasi
1. Ketegangan Laminasi
Secara umumnya, terdapat dua jenis utama lencong label selepas laminasi: lencong ke atas dan lencong ke bawah. Jika label melengkung ke atas, ini bermakna ketegangan filem terlalu tinggi; jika ia melengkung ke bawah, ketegangan filem terlalu rendah. Semasa pengeluaran, ketegangan filem berubah secara berterusan. Apabila filem pertama kali dibuka, ketegangannya agak rendah. Semakin dekat filem itu ke inti gulungan, semakin besar ketegangannya.
Oleh itu, semasa pelapisan, ketegangan filem perlu diselaraskan dengan sewajarnya. Tingkatkan ketegangan apabila membuka gulungan filem, dan kurangkannya apabila filem itu hampir penghujung gulungan. Berikut ialah kaedah untuk memeriksa sama ada ketegangan laminasi betul: selepas laminasi, gunakan pisau utiliti untuk memotong bahan laminasi kepada beberapa bahagian mengikut saiz label siap. Kemudian, keluarkan label dari kertas asas untuk memeriksa sama ada ia terletak rata.
Jika label rata, ini bermakna ketegangan filem adalah betul. Jika label melengkung ke atas atau ke bawah, ini bermakna ketegangan filem tidak sesuai dan memerlukan pelarasan mengikut situasi tertentu.
2. Isu Peralatan
Reka bentuk peranti laminating dalam beberapa peralatan percetakan lama adalah agak mudah, dan ketegangan laminating tidak boleh dilaraskan, atau julat pelarasan adalah terhad. Ini boleh menyebabkan masalah kepada pengendali. Jika ketegangan laminating tidak sesuai, ia tidak boleh diselaraskan dengan berkesan, yang boleh menyebabkan masalah lencong.
Banyak mesin cetak moden kini menggunakan motor servo untuk melaraskan ketegangan laminating, yang secara berkesan menangani masalah ini. Oleh itu, pemilihan peralatan laminating yang betul adalah penting.
